Durante um processo de qualificação de fornecedores promovido pela Bosch em 2004, a fabricante de peças para o mercado automotivo Grampos Aço foi convidada a implantar o conceito de Lean Manufacturing em sua linha de produção. Para atender a esse pedido de um dos seus principais clientes, desencadeou uma revolução dentro da companhia. Depois de dois anos de trabalho, a empresa avançou em políticas de qualidade, reformulou o layout de sua fábrica e viu as máquinas produzirem 30% a mais.
O Lean Manufacturing nasceu no Japão dentro da fábrica de automóveis da Toyota e trabalha no modelo de produção enxuta (do Lean, em inglês). Seu surgimento data de período posterior à Segunda Guerra Mundial. O conceito visa aumentar a eficiência produtiva a partir da eliminação de desperdício, com base em pequenos lotes de produção, possibilitando a variação de produtos. Para isso, a prática envolve criação de fluxos contínuos e sistemas produtivos puxados, baseado na demanda e urgência dos clientes.
Na sua origem, a filosofia usa métodos simples para controle dos fluxos de produção, como cartões coloridos, chamados Kanban, que indicam a ordem de produção. Com cerca de 600 funcionários (80% deles na linha de produção), a Grampos Aço fabrica, em média, 45 milhões de produtos divididos em 1,6 mil itens, por mês. Os números dimensionam a complexidade existente na operação e os méritos da implementação até o momento. Mas, Fábio Fabris, diretor industrial, acrescenta que 70% dos itens produzidos pela empresa não se enquadram no conceito Kanban.
Calcanhar de Aquiles da logística
O cenário desafiador proposto pela adoção do Lean começou a exigir bastante esforço da área de TI da Grampos Aço. O software de gestão empresarial (ERP) desenvolvido internamente não atingia todas as camadas do chão de fábrica. Durante uma reunião, o departamento de tecnologia sugeriu a adoção do SAP LPO (Lean Planning Operation) – um software específico para otimizar os resultados do modelo Toyota. “Quando ouviram o nome do fornecedor, metade da diretoria desmaiou e a outra metade teve um infarto”, brinca o executivo, lembrando que o nome da gigante alemã está sempre relacionado a soluções que muitas vezes superam os orçamentos de empresas de pequeno e médio portes.
Diferente do ERP, o LPO é um sistema especialista que funciona independente do software de gestão em operação na empresa. Ele trabalha coletando informações de produção e suportando a manufatura, como uma plataforma de Business Intelligence (BI) específica para o chão de fábrica. Depois de dez reuniões entre os gestores da companhia, consultores e especialistas SAP, a decisão de adquirir a tecnologia foi tomada.
Há quatro meses, a empresa iniciou um projeto de implementação do software para atacar aquele que ainda é considerado o calcanhar de Aquiles de sua produção e não conseguiu ser revertido pelo método. “Nosso maior desafio é a logística pelo volume de necessidades dos nossos clientes”, analisa Fabris, apontando que a companhia dá conta de produzir na quantidade exigida, mas não consegue entregar dentro dos prazos. “Se resolver só o problema logístico, o sistema já estará pago”, diz. Há pouco mais de quinze dias a Grampos Aço colhe os resultados do software, que já contribui para análise de cenários e agiliza tomada de decisões produtivas.
Para o bom funcionamento do sistema, a empresa precisou ir fundo nos detalhes e alinhar, em seu ambiente de produção, pontos que havia renegado durante algum tempo. Dessa maneira, o layout da planta fabril foi otimizado, da mesma forma que alguns códigos de engenharia de produto foram ajustados. O LPO foi integrado ao ERP e vem respondendo bem as demandas. “Os sistemas conversam naturalmente”, diz. A ferramenta foi, então, disponibilizada para os responsáveis pela produção, para que esses gerentes avaliem o desempenho e equilibrem a velocidade e carga das máquinas.
